石英石生产流程

石英石生产工艺流程
一：原料
1、配料：
按所需生产的花色品种，把准备好的各种原材料（石英砂、树脂、偶合剂、固化剂、玻璃（白玻、镜玻）、色粉、钛白粉）按配方比例调配。
 纳米固化剂用量为树脂用量的0.8-1.0%。
2、搅拌：先把按比例调配好的树脂、偶合剂、固化剂和色料混在专用的搅拌桶内进行2分钟的搅拌。同时将称好的石英砂、少量玻璃倒进自动搅伴机内，再加进搅拌好的树脂、固化剂和色料，进行搅伴钧匀，约用时7分钟。
3、铺模底纸：在准备好的模具底部铺垫一层相同规格的牛皮纸，作用是为了固化之后石英石与模具之间容易脱离。我们目前最大规格的模板规格是长1.65米乘宽3.25米，模板四边内侧还要放上4条生胶条，生胶条的高度要比模具板高出5MM。铺一块板3人操作约使用2 分钟左右时间。
4、布料：将分配好的原料人工平均分布在模板上，使其尽量平整，板面基本平整之后，再在上面盖上一层牛皮纸之后再垫上一层胶皮，作用是避免压机的压头把板材吸起来。一件长 1.65米宽3.25米，一块1650*3250*12的大板，需约250公斤的原料，如果3个人操作布料约使用4~5分钟时间。
 
二：成型
5、压制：
布料完成之后经自动生产线输送到压机之内，进行120秒左右抽真空操作，完成之后再进行二次加压抽真空，二次加压时间一般25秒左右。然后再进行震动加压，震动加压时间约
200秒左右。当然，抽真空和加压的时间也会因板材的规格、厚度不同而有所不同。
6、热固化：经过抽完真空加压之后的石英石，由自动生产线传送到热固化架内，进行加热固化，固化时间一般要用40~60分钟，固化的温度在80~90度左右，
7、脱模：按规定时间、温度进行热固化之后，经自动生产线传送至脱模机上进行脱模。
 

三：抛光、切割
石英石常出现的问题：
1  开裂
1.1   固化剂的加入量过大，树脂的凝胶时间很快，大量热量很快放出，造成开裂。
1.2   固化时烘楼的温度过高，造成开裂。
1.3   由于填料加入量很大，树脂的凝胶时间过慢，树脂与填料没法在短时间内具有一定的粘结性，造成开裂。
1.4   树脂本身的放热量过大。主要是80℃放热峰太高。
1.5   树脂的韧性比较小，硬度太大，而强度太高，收缩大造成产品过硬，
1.6   在制作过程中，布料不是很均匀，一部分地方料团多，一部分地方料团少，收缩不同开裂。
1.7   压制的过程中，所施加的压力不均匀，也会造成开裂。
2   变形
2.1   树脂本身的原因，强度不够。
2.2   由于固化不完全。可提高树脂的固化时间，或增加固化剂用量，固化剂的固化温度，固化剂的类型。
2.3   压机的压力不够，造成变形。